Entrevista
“Sostener una alta productividad durante toda la jornada es un desafío transversal”
La automatización emerge como respuesta para reducir desplazamientos, mejorar ergonomía y sostener niveles de servicio. En entrevista con Agenda Logística, el CEO de Sistemo, Ignacio Orellana, analizó el tema del desgaste físico en bodega, que se consolida como un factor crítico en seguridad, productividad y rotación laboral, en un escenario de alta exigencia operativa.
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En los centros logísticos, la presión por sostener niveles de servicio cada vez más exigentes -especialmente en e-commerce, retail y operaciones omnicanal- ha vuelto a poner el foco en un factor que muchas veces queda fuera de la conversación tecnológica: el impacto físico del trabajo diario. La combinación de tareas repetitivas, levantamiento de carga y largos desplazamientos dentro de la bodega no solo condiciona la productividad real, sino que también incide en la seguridad, el ausentismo y la continuidad operativa, con brechas que pueden alcanzar cerca de un 15% entre el rendimiento teórico y el efectivamente alcanzado en jornada.
En ese contexto, la automatización está avanzando desde modelos tradicionales hacia soluciones que rediseñan la lógica del picking, incorporando sistemas Goods-to-Person, robots móviles autónomos e inteligencia artificial. El objetivo ya no es solo acelerar procesos, sino reducir el desgaste físico y mejorar la ergonomía mediante enfoques como la “automatización de cero pasos”, donde el producto llega al operario. La conversación abre una mirada sobre cómo estas tecnologías están cambiando roles en bodega, elevando la seguridad y generando mejoras concretas en productividad y bienestar laboral.
Ignacio Orellana, CEO de Sistemo -empresa de diseño, fabricación e implementación de sistemas robóticos avanzados para la automatización de centros de distribución- analizó el impacto que tiene el desgaste físico en las operaciones logísticas, los desafíos en materia de seguridad y productividad, y explicó el concepto de “automatización de cero pasos” que busca reducir el estrés y el agotamiento en tareas que muchas veces son repetitivas.
¿Qué impacto tiene el desgaste físico diario en la seguridad y productividad de los trabajadores de centros logísticos?
Desde mi experiencia, el desgaste físico acumulado es uno de los principales factores que deteriora la seguridad y la productividad en los centros logísticos: aumenta la probabilidad de accidentes, reduce la concentración y genera fatiga crónica, lo que termina afectando directamente la calidad del trabajo y la continuidad operativa. Sostener una alta productividad durante toda la jornada laboral es un desafío transversal en las distintas operaciones logísticas. Incluso en operaciones automatizadas observamos un detrimento cercano al 15% entre la productividad teórica y la real, donde el cansancio físico sigue siendo el principal factor explicativo.
¿Por qué el estrés físico supera al estrés mental entre los operarios de almacén y cómo influye esto en la rotación y ausentismo laboral?
En operaciones de almacén, el estrés físico suele superar al mental porque las tareas repetitivas, el levantamiento de carga y los desplazamientos extensos son constantes. Los números sorprenden: en una operación típica de bodega de 8 horas, con un peso promedio por caja de 5 kg, una persona puede terminar levantando cerca de 2.400 kg en un solo día y caminando 10 km o más. Por eso se vuelve crítico invertir en soluciones que mejoren la ergonomía de las estaciones de trabajo, siempre poniendo a la persona en el centro del diseño operativo.
¿En qué consiste el concepto de “automatización de cero pasos” y qué brechas operativas busca resolver frente a los modelos tradicionales de picking?
La automatización de cero pasos consiste en eliminar los desplazamientos del operario dentro de la bodega: los productos llegan a la persona y no al revés. Este enfoque busca cerrar brechas clave de productividad, ergonomía y seguridad que los modelos tradicionales de picking manual no logran resolver.
Tecnologías como los robots móviles autónomos, la inteligencia artificial y los sistemas Goods-to-Person, ¿están cambiando la lógica del trabajo en bodegas?
Definitivamente sí. Los robots móviles autónomos, la inteligencia artificial y los sistemas Goods-to-Person están redefiniendo el trabajo en bodegas, pasando de labores físicas intensivas a roles más seguros, asistidos por tecnología y enfocados en la supervisión, la toma de decisiones y el control del proceso.
Ahora bien, la tecnología por sí sola no basta. Implementar sistemas autónomos tipo GTP con AMRs requiere un diseño centrado en las personas y un fuerte acompañamiento en la gestión del cambio, para asegurar una adopción exitosa. Esto implica una transformación cultural en los centros de distribución, donde los robots asumen las tareas repetitivas y las personas se enfocan en aquellas donde realmente generan valor.
¿Qué nivel de adopción están teniendo las soluciones GTP en Chile y en qué tipos de operaciones logísticas se observa mayor impacto?
En Chile, la adopción de soluciones GTP está creciendo de forma sostenida, especialmente en operaciones de e-commerce, retail y fulfillment omnicanal, donde la velocidad, la precisión y la escalabilidad son críticas, y el impacto se observa rápidamente en productividad y nivel de servicio.
Como Sistemo, ejecutamos nuestro primer proyecto en Chile en 2017 y, a la fecha, ya hemos desarrollado más de 12 proyectos en el país, con más de medio millar de robots en operación. Nuestra perspectiva es que la adopción se acelerará en los próximos años, impulsada por la dificultad para atraer mano de obra a centros logísticos alejados de los centros urbanos, la alta rotación y un marco laboral que ha incrementado de forma significativa los costos operativos.
¿Qué beneficios concretos aporta la automatización cero pasos en términos de ergonomía, seguridad laboral y bienestar de los trabajadores?
La automatización mediante sistemas Goods-to-Person aporta beneficios concretos en ergonomía al reducir de manera significativa el esfuerzo físico, mejora la seguridad laboral al disminuir accidentes y genera un mayor bienestar para los trabajadores. Esto se traduce en mayores niveles de satisfacción y compromiso, en consecuencia, en menor rotación, menos ausentismo y equipos más estables y productivos.
