Equipos y soluciones
Automatización conecta picking, transporte y datos para operaciones
Una solución que combina guiado de operadores, transporte inteligente, robótica y monitorización en tiempo real permitió eliminar errores de preparación de pedidos y reducir en 95% los costos asociados a devoluciones.
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Reducir errores sin frenar el ritmo de preparación es uno de los desafíos habituales en operaciones con alta variedad de productos y procesos manuales. Un proyecto de modernización desarrollado con tecnologías de Mitsubishi Electric Factory Automation abordó este problema integrando automatización, trazabilidad y control del movimiento interno de mercancías en una misma operación.
Antes de la implementación, las áreas de picking y kitting dependían principalmente del trabajo manual, situación que generaba errores y cuellos de botella, especialmente ante una alta rotación de trabajadores y pedidos de distinta complejidad. A esto se sumaba un sistema de seguimiento basado en papel, que dificultaba conocer el estado del inventario en tiempo real y limitaba la capacidad de tomar decisiones sobre la operación.
La solución incorporó sistemas de operador guiado (GOS) para picking, kitting y reposición. Mediante indicadores luminosos, sensores fotoeléctricos y puertas físicas, los dispositivos Poka Yoke orientan al trabajador hacia el contenedor correspondiente y restringen el acceso a productos que no corresponden al pedido. El objetivo es trasladar el control de errores desde la revisión final hacia el momento mismo en que se ejecuta la tarea.
El transporte interno también fue automatizado mediante el Linear Transfer System (LTS) con tecnología Smart Carriage, desarrollado junto con APT Automation. Los carros pueden alcanzar velocidades de hasta 4 m/s y transportar cargas de hasta 12 kg, además de incorporar alimentación para sensores y pinzas durante sus desplazamientos. El sistema puede sincronizarse con robots industriales Melfa, conectando las distintas etapas de manipulación dentro del almacén.
La transformación incorporó además una capa de supervisión digital. La plataforma SCADA Iconics Genesis 11 permite visualizar en tiempo real información proveniente de los equipos y dispositivos de campo, mientras las redes CC-Link facilitan la comunicación con sistemas ERP y MES. A esto se suma un sistema de seguridad con escáneres de zona capaces de detectar la presencia de operadores y reducir la velocidad de los carros, permitiendo operar sin necesidad de instalar barreras físicas en determinadas áreas.
Los resultados muestran el impacto de integrar estas tecnologías en una misma estrategia: los errores de preparación de pedidos fueron eliminados, los costos de gestión de devoluciones disminuyeron 95%, la velocidad de preparación aumentó 45% y el flujo general de operaciones creció 30%. El proyecto también contempla una implementación gradual mediante la metodología Smart Manufacturing Kaizen Level (SMKL), que permite avanzar por etapas y adaptar la modernización al nivel de madurez tecnológica de cada operación.
