Logística y Distribución
Estudio señala que el 75% de las fallas en la cadena de suministro ocurre en la planta
El informe evidencia brechas en la ejecución operativa, con impactos en ingresos, costos y niveles de servicio, mientras la industria proyecta el uso de inteligencia artificial para mejorar la visibilidad y la toma de decisiones.
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La gestión de la cadena de suministro en entornos industriales enfrenta un punto crítico que trasciende la planificación de la demanda. A medida que aumentan las exigencias de eficiencia y resiliencia, la ejecución operativa dentro de las plantas productivas emerge como el principal factor de riesgo para la continuidad y el desempeño logístico.
Un estudio de LeanDNA revela que el 75% de los fallos en la cadena de suministro se originan en la planta de producción, y no en los procesos de forecast. Esta brecha tiene un impacto directo en los resultados financieros: el 47% de los fabricantes indica que al menos un 10% de sus ingresos anuales está en riesgo debido a problemas de ejecución.
Pese a este escenario, las inversiones históricas han estado concentradas en mejorar la precisión de la demanda. El informe señala que el 74% de las empresas ha priorizado el forecast, aunque el 80% reconoce que estas herramientas, por sí solas, no logran evitar interrupciones operativas, evidenciando un desalineamiento entre planificación y ejecución.
Los datos apuntan a que los principales cuellos de botella se producen en la gestión de abastecimiento. El 83% de los fabricantes reporta múltiples interrupciones por cambios de proveedores cada trimestre, mientras que el 72% detecta la escasez de materiales solo cuando los retrasos ya son inevitables, limitando la capacidad de reacción.
A esta situación se suma la dificultad para tomar decisiones oportunas. Más de la mitad de las empresas declara que tarda una semana o más en definir acciones correctivas, lo que amplifica el impacto en la producción, los tiempos de entrega y la disponibilidad de inventario.
El componente tecnológico también presenta limitaciones. Aunque el 73% de los sistemas ERP permite visualizar requerimientos de materiales, el 93% de los fabricantes reconoce no contar con visibilidad clara de lo que ocurre en la planta, lo que dificulta anticipar disrupciones y coordinar respuestas eficientes.
Las consecuencias se reflejan en los costos operativos. Cerca de dos tercios de las compañías destina al menos el 10% de su presupuesto de producción a mitigar interrupciones, mediante envíos urgentes, compras de emergencia o ajustes de última hora en la planificación productiva.
En este contexto, la industria comienza a mirar hacia nuevas herramientas para cerrar la brecha entre planificación y ejecución. El estudio indica que el 92% de los tomadores de decisiones confía en el rol de la inteligencia artificial, mientras que el 80% la considera clave para mejorar la capacidad de respuesta, proyectando un cambio en la forma en que se gestionan las operaciones productivas y logísticas.
