Almacenamiento y Bodegaje
Informe Ryder: ajustes operativos impulsan eficiencia sin inversiones
Un informe del proveedor de servicios logísticos Ryder destaca que mejoras de baja tecnología pueden generar aumentos relevantes en productividad logística, siempre que se enfoquen en reorganizar flujos, eliminar movimientos innecesarios y fortalecer la capacitación operativa.
Publicado
La optimización en centros de distribución no siempre requiere automatización avanzada ni grandes desembolsos de capital. Experiencias recientes en operaciones muestran que intervenciones simples -desde reorganizar productos de alta rotación hasta ajustar rutas de picking- pueden elevar la eficiencia diaria y mejorar los tiempos de respuesta. El enfoque apunta a rediseñar procesos basados en datos y en la experiencia del personal de primera línea.
Entre las medidas implementadas se encuentran la reasignación periódica de inventario según velocidad de salida, la reducción de trayectos dentro del almacén y la mejora de la señalización interna. Estas acciones buscan acortar distancias, disminuir ciclos improductivos y facilitar el trabajo de los equipos. En paralelo, estrategias como reuniones breves al inicio del turno y la capacitación cruzada contribuyen a ordenar prioridades y dotar de mayor flexibilidad a la operación.
El informe del proveedor de servicios logísticos Ryder observa que estas mejoras incorporan la lógica de la automatización -menos puntos de contacto, mayor visibilidad y flujos más limpios- sin necesidad de equipamiento complejo. La compañía ha identificado que la optimización de la planificación laboral, apoyada en datos históricos y patrones de demanda, permite alinear la dotación a los ritmos reales del negocio, reduciendo tiempos muertos y desplazamientos innecesarios.
Otra línea de trabajo es el diseño estandarizado de estaciones de empaque y etiquetado, lo que baja la curva de aprendizaje y simplifica los traspasos entre tareas. El uso de guías visuales, codificación por colores y sistemas de identificación homogéneos disminuye errores y agiliza la operación, especialmente en temporadas de alta demanda. Estos ajustes combinan ergonomía con ordenamiento, impactando directamente en productividad y seguridad.
Las prácticas de retroalimentación se han transformado en un componente clave. Los operadores suelen detectar mejoras rápidas en distribución física, herramientas de apoyo o secuencias de trabajo, por lo que programas formales de sugerencias permiten capturar oportunidades que surgen en la operación diaria. La reposición continua y en pequeñas dosis —en vez de grandes cargas al final del día— es otro ejemplo de mejoras surgidas desde el piso productivo.
Además, el uso de soluciones simples de asistencia, como indicaciones por luz o voz, permite orientar las tareas de picking sin automatización completa. Estas herramientas de bajo costo contribuyen a reducir errores y mantener un ritmo estable, especialmente en instalaciones con alta rotación de personal o en ambientes donde los flujos cambian con frecuencia según la demanda.
Un elemento adicional, a menudo subestimado, es la iluminación. La modernización hacia sistemas LED no solo mejora la visibilidad y la precisión, sino que también aporta a la eficiencia energética y al confort general en el centro de distribución. Esto repercute en el desempeño y en la moral de los equipos, factores que inciden en la productividad.
En conjunto, estas tácticas demuestran que la mejora continua en la cadena de suministro no depende exclusivamente de automatizar procesos. La combinación de métricas operativas, rediseño simple de flujos y participación activa del personal permite mejoras sostenidas que fortalecen la competitividad sin recurrir a inversiones mayores.
