Almacenamiento y bodegaje
Conoce las 4 innovaciones tecnológicas que optimizan la logística del almacenaje vertical
Innovaciones tecnológicas en almacenaje vertical están transformando la logística al maximizar el espacio, acelerar el picking y mejorar la seguridad y trazabilidad en centros de distribución. Estas soluciones avanzadas permiten a las empresas optimizar sus operaciones y responder con mayor flexibilidad a las demandas del mercado.
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Las innovaciones tecnológicas en almacenaje vertical están redefiniendo la eficiencia y la capacidad operativa de los centros logísticos, convirtiéndose en un factor clave para enfrentar los desafíos de la creciente demanda y la complejidad en la gestión de inventarios. Sistemas como los AS/RS automatizados, estanterías móviles con control IoT, Vertical Lift Modules (VLM) de alta velocidad y sistemas shuttle automatizados permiten maximizar el uso del espacio, optimizar los flujos internos y mejorar la precisión en la preparación de pedidos, aspectos críticos para mantener la competitividad en mercados cada vez más exigentes y dinámicos.
Estas soluciones avanzadas no solo aportan mayor densidad y flexibilidad al almacenamiento, sino que también integran tecnologías como la inteligencia artificial, robótica y sensores inteligentes, que potencian la seguridad, trazabilidad y rapidez en los procesos logísticos. En conjunto, estas innovaciones representan un salto estratégico para la cadena de suministro, permitiendo a las empresas adaptarse rápidamente a variaciones en la demanda, reducir costos operativos y mejorar la experiencia de sus clientes mediante una gestión ágil y confiable del inventario.
1.Vehículos Guiados Automáticamente (AGVs) en logística industrial
Los Vehículos Guiados Automáticamente (AGVs) son robots móviles diseñados para transportar materiales de forma autónoma en almacenes y fábricas, eliminando la necesidad de intervención humana. Su navegación puede ser a través de rutas predefinidas o sistemas avanzados como navegación láser, visión artificial o cintas magnéticas, lo que les permite adaptarse a distintos entornos y tareas logísticas.
Existen diversos tipos de AGVs según su función, incluyendo remolcadores que transportan carros, plataformas para carga directa, modelos con horquillas similares a carretillas elevadoras y unidades especializadas para aplicaciones específicas. Esta variedad facilita la integración en múltiples procesos industriales y de almacenamiento, ajustándose a las necesidades particulares de cada operación.
La implementación de AGVs aporta beneficios claros en eficiencia y seguridad. Operan continuamente sin interrupciones, lo que reduce tiempos de ciclo y aumenta la productividad. Además, al automatizar la manipulación de cargas, minimizan riesgos laborales y errores humanos, contribuyendo a entornos de trabajo más seguros y confiables.
Finalmente, los AGVs se integran con sistemas de gestión de almacenes (WMS) y planificación empresarial (ERP), optimizando el flujo de materiales y la coordinación operativa. Su flexibilidad permite responder a cambios en la demanda y facilitar la expansión logística, consolidándose como una herramienta clave para la automatización y modernización en la cadena de suministro.
“Los Vehículos Guiados Automáticamente (AGVs), equipados con sensores LiDAR y ultrasonidos, permiten transportar pallets entre zonas del centro sin necesidad de infraestructura fija como rieles. Esto facilita la reconfiguración del layout ante cambios operativos y mejora la seguridad en zonas de tráfico intensivo”, explicó Karol Suchan, director del Centro en Innovación en Transporte y Logística de la Universidad Diego Portales.
2.Sistemas mercancía a persona (GTP) optimizan el picking en almacenes
Los sistemas mercancía a persona (GTP) automatizan la entrega de productos directamente a los operarios, eliminando desplazamientos dentro del almacén. Esto mejora la eficiencia, precisión y seguridad en la preparación de pedidos, apoyándose en tecnologías como sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación (AS/RS) y robótica móvil.
El proceso combina almacenamiento automatizado con robots móviles autónomos (AMR) que transportan contenedores desde el stock hasta las estaciones de trabajo, donde los operarios seleccionan los productos para cada pedido. Los artículos no requeridos se devuelven automáticamente a su lugar, optimizando el flujo y reduciendo movimientos innecesarios.
Entre los beneficios destacan la reducción de tiempos muertos, la minimización de errores en la selección, y la disminución de riesgos laborales al limitar el tránsito de personal en el almacén. Además, el sistema es escalable para ajustarse a variaciones en el volumen de pedidos y a temporadas de alta demanda, optimizando también costos laborales a largo plazo.
El académico de la Universidad Diego Portales destacó que “esta modalidad reduce significativamente los desplazamientos, mejora la ergonomía, aumenta la productividad y permite alcanzar niveles de precisión superiores al 99 %. Los sistemas GTP pueden implementarse en distintas configuraciones, como módulos verticales tipo torre, sistemas cúbicos modulares o carruseles automatizados, adaptándose a distintos volúmenes y perfiles de pedido”.
3.Sistemas transportadores de enrutamiento por zonas mejoran la eficiencia en almacenes
Los sistemas transportadores de enrutamiento por zonas dividen la línea transportadora en múltiples áreas controladas de forma independiente, permitiendo un flujo eficiente y organizado de productos. Esta segmentación facilita la acumulación sin presión (ZPA) y la distribución dirigida de artículos, optimizando la preparación y despacho de pedidos.
Cada zona funciona con su propio motor y sensores, que junto al software de control identifican y dirigen los productos según códigos de barras o etiquetas. Así, los artículos se envían solo a las zonas necesarias para cumplir cada pedido, reduciendo manipulaciones y desplazamientos innecesarios dentro del almacén.
El sistema facilita un proceso de picking específico por zona, donde los operarios recogen productos en áreas designadas y los colocan en el transportador para la salida. Este método acelera la velocidad de preparación, mejora la precisión y permite manejar mayores volúmenes sin aumentar la mano de obra.
Su escalabilidad y versatilidad lo hacen ideal para la recogida de pedidos, clasificación de productos y montaje de kits. En conjunto, el enrutamiento por zonas es una solución que incrementa la productividad y reduce costos operativos en centros logísticos modernos.
“Estas redes inteligentes guían las cajas de pedido a lo largo de estaciones de picking específicas mediante tramos de transporte con acumulación controlada. En cada estación, los operarios recogen los productos indicados y los depositan en la caja correspondiente, guiados por tecnologías Pick-To-Light o Put-To-Light (PTL), que proporcionan señales visuales claras para la extracción o ubicación del artículo. Esta combinación permite mejorar la velocidad, reducir errores y escalar la operación según las necesidades de cada centro de distribución”, indicó Karol Suchan.
4.Sistemas shuttle automatizados: alta densidad y eficiencia en almacenamiento
Los sistemas shuttle automatizados emplean carros autónomos para mover mercancías dentro de estanterías compactas, maximizando la capacidad de almacenamiento vertical y horizontal. Esta tecnología es especialmente útil en empresas con altos volúmenes que buscan optimizar espacio y acelerar la preparación de pedidos.
Estos sistemas permiten configuraciones de hasta 40 metros de profundidad y altura, con movimientos rápidos que agilizan la entrada y salida de productos, asegurando un flujo constante hacia las estaciones de picking. Su diseño flexible y escalable se adapta a diferentes necesidades, desde almacenamiento en cámaras frigoríficas hasta manejo de cajas o pallets.
Entre sus beneficios destacan el ahorro en costos operativos y energéticos, la reducción de riesgos laborales y la protección de la mercancía. Además, su capacidad para funcionar como zona de búfer o sistema sorter amplía su aplicabilidad en procesos logísticos complejos.
“Los sistemas de shuttle automatizados, que se desplazan tanto horizontal como verticalmente en racks de múltiples profundidades, permiten aplicar estrategias FIFO o FEFO con alta precisión, garantizando el control sobre la rotación de inventario y la gestión por lotes”, concluyó el académico del Centro en Innovación en Transporte y Logística de la Universidad Diego Portales.
Eficiencia, seguridad y flexibilidad operativa
Seleccionar un sistema de almacenaje vertical adecuado —desde configuraciones tradicionales hasta soluciones automatizadas— requiere evaluar las características de los productos, su rotación y los requisitos operativos. La combinación de tecnologías permite construir soluciones ajustadas a distintos escenarios logísticos.
En opinión de Karol Suchan, “para asegurar su efectividad, estas soluciones deben integrarse con herramientas de analítica de datos. Esto permite anticipar patrones de demanda, elegir el mix tecnológico más adecuado, optimizar el layout del centro, prevenir cuellos de botella y definir una estrategia de slotting eficiente”.
El slotting, entendido como la asignación estratégica de productos a ubicaciones específicas, influye directamente en la eficiencia del flujo interno. Además de considerar factores como frecuencia de picking o volumen, debe respetar restricciones ambientales (temperatura, humedad, altura), de seguridad (zonas restringidas, pesos máximos), y de compatibilidad entre productos.
En este sentido, el experto destacó que “es esencial evitar combinaciones que puedan generar contaminación cruzada —por ejemplo, entre alimentos y sustancias químicas— o asegurar la segregación de mercancías peligrosas. Una estrategia de slotting bien diseñada contribuye a minimizar desplazamientos, reducir errores, cumplir con las normativas y proteger tanto a los trabajadores como a la mercancía”.
En conjunto, el almacenaje vertical, complementado con automatización y analítica avanzada, permite a los centros logísticos responder de forma eficiente, segura y flexible a los crecientes desafíos del entorno operacional.
